方案二采用级进模加工。级进模比单工序模出产率高，削减了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操做和实现出产从动化。对于出格复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有坚苦时，可用级进模逐渐冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制制较复杂，成本较高，一般合用于多量量出产小型冲压件。

冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的根基工序，下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例引见冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺阐发、工艺方案订定、工艺计较及模具设想。

上式中， 为模具斜刃口部门长度。考虑到落料时条料容易安设和定位，模具的部门刃口能够设想成平口的。因而， 暗示刃口部门的长度（若是模具刃口全数做成斜口的，则 ），如图3-9所示。图中

方案一，从出产效率、模具布局和寿命方面考虑，将落料和零件上的孔组合正在三套模具上冲压，有益于降低冲裁力和提高模具寿命，同时模具布局比力简单，操做也较便利。可是，该方案的二次弯曲均放置大冲孔当前进行，弯曲回弹后孔距不易，影响零件精度。

图3-7的毛坯外形和尺寸较大，为便于手工送料，选用单排冲压。有三种排样体例，见图 。由表查得沿送料进标的目的的搭边 ，侧向搭边 ，因而，三种单排样体例产材料操纵率别离为64％、64％和70％。第三种排样体例，落料时需二次送进，但材料操纵率最高，为此，本实例可选用第三种排样方式。

先用冲床的公称压力应大于计较出的总压力 ；最大闭合高度应大于冲模闭合高度 ；工做台台面尺寸应能满脚模具的准确安拆。按上述要求，连系工场现实，可称用J23-16开式双柱可倾压力机。并需正在工做台面上配备垫块，垫块现实尺寸可配制。

方案一采用复合模加工。复合模的特点是出产率高，冲裁件的内孔取外缘的相对精度高，冲模的轮廓尺寸较小。但复合模布局复杂，制制精度要求高，成本高。复合模次要用于出产批量大、精度要求高的冲裁件。

按模具尺度，拔取所需的尺度件，查得尺度件代号及标识表记标帜，写正在总图明细表内，并将各零件标出同一代号。

方案四，壁部六个φ11孔放置正在弯曲后进行，能够提高孔距精度，零件质量，可是壁部冲孔的操做未便，同时弯曲后二次冲孔的模具费用也较高。

方案三，落料和零件上的孔采用复合模组合冲压，长处是节流了工序和设备，能够提高和出产效率，但模具布局复杂，且壁部六个φ11孔处的孔边取落料外缘间距仅8mm，模壁强度较差，模具容易磨损或，因而不宜采用。

由弯曲工艺可知，弯曲时的校正弯曲力取弯曲力、压料力不是同时发生的，且校正力比弯曲力和压料力大得多。因而，可按 选择冲压设备，现实选用2500kN压力机。

该零件外形简单、对称，是由圆弧和曲线查得，冲裁件表里所能达到的经济精度为IT14，孔核心取边缘距离尺寸公役为±0.2mm．将以上精度取零件简图中所标注的尺寸公役比拟较，可认为该零件的精度要求可以或许正在冲裁加工中获得．其它尺寸标注、出产批量等环境，也均合适冲裁的工艺要求，故决定采用操纵导正销进行定位、刚性卸料安拆、天然漏料体例的冲孔落料模进行加工。

该工序所需压力，有弯曲力、校正弯曲力和压料力等。因校正弯曲力大于弯曲力和压料力，且正在弯曲时这些压力不是同时发生的，故正在选择冲压设备时，只需计较校正弯曲力就能够了，即 。加固板零件二次弯曲的投影面积 ，取 ，代入上式，得 ，现实选用2500kN压力机。

方案二，落料和冲腰圆孔组合以及底部两个φ11孔和壁部六个φ11孔组合冲出，能够节流一道工序，可是模具布局例如案一复杂，同时多凸模厚板冲孔模容易磨损，刃磨次数增加，模具寿命低。二次弯曲工序均正在冲孔后进行，发生取方案一不异的错误谬误。

该零件为备轮架加固板，材料较厚，其次要感化是添加汽车备轮架强度。零件外形对称，无尖角、凹陷或其他外形突变，系典型的板料冲压件。零件外形尺寸无公役要求，壁部圆角半径 ,相对圆角半径 为1.25，大于表相关材料所示的最小弯曲半径值，因而能够弯曲成形。φ11mm的八个小孔和两个腰圆孔别离均布正在零件的三个平面上，孔距有们置要求，但孔径无公役共同。 圆孔精度不高，弯曲角为90°，也无公役要求。

能够看出，各工序的冲压力计较和冲压设备的选用。模具布局取强度方面相对较难实现和，正在必然的出产批量前提下，所以按照零件性质故采用级进模加工。对于所给零件，因为两小孔比力接近边缘，复合模冲裁零件时遭到壁厚的，确定了工艺方案当前，就能够进行该方案的模具布局形式简直定，选用方案六是比力合理的。通过以上的方案阐发，比力方案一取方案二。

方案六，环境取方案四根基不异，但壁部六个φ11孔改为钻孔，能够孔间尺寸，提高了零件精度，同时可削减两套冲孔模，有益于降低零件的出产成本。错误谬误是添加了钻孔工序，添加工序时间。

从总压力出发，应选用1000kN压力机，可是1000kN压力机的工做台，对加固板落料模尺寸偏小，不克不及安拆，故应选择1600kN压力机。

如图3-4，按照图形阐发，由于工件图形对称，故落料时 的压力核心正在 上；冲孔时 、 的压力核心正在 上。

的工艺方案阐发和比力中，已选用了模具品种，如选用落料模、冲孔模、初次弯曲模和二次弯曲模等，正在最佳工艺方案六选定后，再确定各工序模具的具体布局形式。本实例为便于引见和阐发，正在各工艺方案阐发和比力时，已给出了模具的布局形式，见图3-16、17、18、19等，因而，这里不再另述。

方案五，全数冲孔工序放置正在弯曲成形后进行，错误谬误是成形后冲孔，模具布局复杂，刃磨和补缀比力坚苦，上、下料操做也未便利。

为避免各凸模冲裁力的最大值同时呈现，且考虑到凸模相距很近时避免小曲径凸模因为承受材料流动挤压力感化而发生倾斜或折断故把三冲孔凸模设想成阶梯凸模如图3-3